Gérer la demande

Le déodorant Rexona est l’un des produits les plus populaires fabriqués par Unilever dans son usine située aux Philippines.  En raison de l’augmentation de la production, le besoin pour Unilever d’automatiser son processus de fabrication était devenu une évidene.

Le processus de décision

Avant de mettre en œuvre un système de vision industrielle, Unilever employait jusqu’à 10 opérateurs par ligne pour exécuter manuellement les contrôles qualité suivants :

• Présence et intégrité du bouchon
• Bonne couleur et impression du code de date sur le bouchon
• Inspection des étiquettes sur les deux faces du produit

Les lignes de production fonctionnent à une moyenne de 220 bouteilles par minute.  En dépit d’un investissement massif dans une main-d’œuvre dûment formée, Unilever a dû faire face à un volume élevé de rejets car les étiquettes étaient soit mal alignées, soit froissées pendant le processus d’application.  Effectuer une inspection manuelle de ces tâches devenait de moins en moins réaliste.  De plus, l’inspection manuelle ne permettait pas de contrôler les codes-barres imprimés sur les emballages.

Gilbert Plumos, ingénieur de ligne produit chez Unilever, a décidé d’améliorer les performances de production en explorant divers systèmes de vision industrielle.  Il avait compris la nécessité de mettre en place un système de vision qui permettrait de redéployer les opérateurs vers d’autres tâches complexes et essentielles au sein de l’atelier de production.

Le processus d’évaluation

Après quelques réunions visant à répertorier les critères d’inspection, M. Plumos a finalement conclu qu’un système d’inspection équipé de trois caméras serait le mieux adapté aux besoins de l’usine. Une caméra intelligente couleur serait mise en place en aérien pour vérifier la présence et l’intégrité des bouchons, leur couleur ainsi que la validation du code de date. Une deuxième caméra couleur serait placée devant le produit pour vérifier l’alignement des étiquettes et vérifier la couleur des étiquettes du produit. Enfin, une troisième caméra serait placée au dos de l’emballage pour lire le code-barres et vérifier le code du produit.

« Pendant le processus d’évaluation, nous avons mis à l’épreuve Cognex et d’autres principaux fournisseurs de vision industrielle.  Je dois dire que ce sont les résultats obtenus avec les systèmes de vision In-Sight qui m’ont le plus satisfait, notamment leurs performances OCR et leur capacité de reconnaissance des couleurs », a déclaré M. Plumos. « Et le logiciel In-Sight Explorer fourni avec l’ interface EasyBuilder guide l’utilisateur dans un processus simple de configuration d’une application de vision. Nos employés l’adorent ! »

Le processus d’intégration

Le plus grand défi a été de choisir l’éclairage qui procurerait un éclairage uniforme pour les trois caméras ; la surface des flacons de Rexona est en effet relativement réfléchissante. En outre, Unilever prévoit, dans un futur proche, une augmentation de la production horaire avec une accélération de la vitesse de la ligne.L’éclairage était un aspect important.

Inzpect Technologies, un intégrateur basé aux Philippines, a conçu un éclairage personnalisé et une interface utilisateur graphique pour Unilever afin de permettre à l’opérateur de gérer et de voir les images des trois caméras simultanément avec en plus des boutons à l’écran pour commander d’autres composants électriques et mécaniques dans le module de vision.

Cela a pu être réalisé sans difficulté car les systèmes de vision In-Sight proposent un kit de développement logiciel (SDK) qui permet aux utilisateurs de créer des interfaces très personnalisées et autonomes en fonction des besoins particuliers de l’application.

Le résultat

Après la mise en œuvre réussie du premier système de vision, avec à la clé l’automatisation totale de la ligne de production, M. Plumos renouvelle l’expérience sur deux autres lignes. Il pense que d’autres divisions de l’entreprise adopteront prochainement la vision industrielle.