要求を管理する

レクソーナのデオドラントは、ユニリーバがフィリピンの工場で製造している非常に人気の高い製品です。生産量の増加により、ユニリーバでは製造工程の自動化が明らかに必要になりました。

決定

マシンビジョンシステムを導入する以前、ユニリーバは次の手動での品質チェックを行うために1ライン当たり最大10人のオペレータを従事させていました。

• キャップの存在と完全性
• キャップに印刷されている色とデータコードの補正
• 製品の両側のラベル検査

生産ラインは1分間に平均220本のペースで稼働しています。ユニリーバでは、十分に訓練された労働者に多額の投資をしていたにもかかわらず、ラベルの位置合わせが不十分であったり、貼付工程でしわが寄ったりして、不合格品が大量に発生していました。これらの作業を手動で検査することは、ますます非現実的になっていました。さらに、手動による検査では、パッケージに印刷されたバーコードを検査できませんでした。

ユニリーバのプロダクトラインエンジニアであるギルバート・プルモス氏は、生産能力を向上させるためにさまざまなマシンビジョンシステムを検討することにしました。同氏は生産現場のオペレータを他の複雑で重要な作業に再配置できるビジョンシステムの必要性を理解していました。

評価工程

検査基準の収集を何度か行った上で、プルモス氏はこの工場には3カメラ式の検査システムが最適であると判断しました。カラースマートカメラはキャップの存在と完全性、キャップの色、および日付コードをチェックするために頭上に配置し、2番目のカラーカメラはラベルの配置と製品ラベルの色をチェックするために製品の正面に配置し、3番目のカメラはバーコードを読み取って製品コードを確認するためにパッケージの背面を表示することにしました。

「評価工程では、コグネックスをはじめとする大手マシンビジョンサプライヤをテストしました。In-Sightビジョンシステムのテスト結果には本当に満足しています。特に、OCR性能と色認識能力が優れています」とプルモス氏は言います。「また、In-Sight Explorerソフトウェアには、ビジョンアプリケーションの設定手順を段階的に説明するEasyBuilderインタフェースが用意されています。当社の社員はそれをとても気に入っています」

統合工程

最も重要な課題は、レクソーナのビンの表面が反射しやすいので、3台のすべてのカメラのために均一に照明を当てられるライティングを選択することでした。さらにユニリーバは、近い将来ライン速度を上げて生産性を増加して、1時間当たりの生産高を上げることを考えています。ライティングは重要な要素でした。

フィリピンのインテグレータであるインズペクトテクノロジーズはユニリーバ用のカスタムライティングとグラフィカルユーザインタフェースを構築し、オペレータがビジョンモジュール内のその他電気および機械のコンポーネントを制御する画面上の補助ボタンで同時に3台のカメラすべての画像を管理および表示できるようにしました。

これは、In-Sightビジョンシステムのソフトウェア開発キット（SDK）により問題なく実行することができ、ユーザは特定のアプリケーションのニーズに応じた高度なマスタマイズ可能なスタンドアロンユーザインタフェースを作成することができるようになりました。

結果

完全自動製造ラインを提供する最初のビジョンシステムの導入成功後、プルモス氏は他の2つのラインへの導入を開始しています。企業内の他の部門にも近い将来マシンビジョンを採用することを考えています。